Если учесть, что к началу 2020-х годов количество гарантийных обращений владельцев вазовских изделий было близко к историческому минимуму, то в 2022-2023 годах число жалоб (особенно в первые три месяца владения автомобилями) от собственников свежих LADA значительно выросло. На что в Тольятти не могли не обратить внимания.
И сегодня, утверждают представители АВТОВАЗа, качество автомобилей, сходящих с конвейера, уже соответствует уровню 2021-го. В том числе и благодаря росту уровня роботизации. В частности, теперь на главном конвейере задействовано более 1300 роботов. Их контролирует автоматика и страхует человеческий опыт.
Ни одна операция не будет запущена, если система не запротоколирует завершение предыдущей. Затем девять постов ведут визуальный и тактильный контроль продукции, проверяя буквально все — от момента затяжки болтов крепления колес до работы электрики. По сути, каждый следующий пост фактически контролирует предыдущий.
И весь этот путь укладывается примерно в 900 метров главного конвейера — от листа металла до готового автомобиля. Проверка происходит выборочно, но работу систем безопасности «чекают» буквально на каждой машине.
Самая «интимная» часть проверки собственной работы идет в лаборатории, куда обычно не пускают посторонних. Тут сваренный кузов проверяют глазами и ультразвуком, а это более 4,5 тысячи сварочных точек. Три кузова в неделю проходят разрушающий контроль, где разрывают сварные швы.
Геометрию сверяют с математической моделью — алюминиевые калибры определяют точность в 0,2 мм. К слову сказать, основные станки-калибры весят больше пяти тонн, и здание строится вокруг них. Бесконтактные лазерные системы снимают данные с миллиона точек поверхности для определения соответствия эталону. В анализе учитывается свыше 1500 измерений за год, чтобы понять, откуда берется даже небольшое нарушение зазоров.
Не менее плотно местный отдел технического контроля работает с силовыми агрегатами и элементами подвески. В лаборатории дефектоскопии изделия просвечивают рентгеном. Мощности в 450 киловольт достаточно, чтобы просветить 7 см чугуна и 10 см алюминия. Дефекты видны с точностью до 1,1 мм.
Детали двигателя после мойки проверяют в «чистой комнате» по стандарту ISO 16232. И затем уже собранный мотор проходит так называемые горячий и холодный тесты. С запуском и без, соответственно, где за 300 секунд автоматика снимает обороты, мощность, давление масла, теплообмен. Испытатель в звукоизолированной кабине слушает, как мотор звучит в разных режимах работы.
ЛКП — это не только защита автомобиля, но еще и его эстетическое восприятие потребителем. Поэтому «внешке» на заводе уделяют не меньше внимания.
Перед покраской кузов проходит обезжиривание, фосфатирование, катафорез, герметизацию швов мастикой, получает вторичный грунт, а затем на него наносятся эмаль и лак. Качество ЛКП проверяют и по образцам-эталонам, и аппаратно. Специалист на посту контроля контролирует соответствие цвета заданному эталону, толщину ЛКП и даже шагрень.
После всех этапов машину ждет еще одно испытание — живым человеком. В специальном световом коридоре проверяются наличие повреждений и работоспособность всех механизмов. Дождевая камера выливает на машину 350 литров воды, после чего контролер ищет малейшие следы негерметичности. Затем автомобиль уходит на трек, где его слушают на гравии, «змейке», «рыбьей кости», бордюре и эстакаде, тестируют работу системы рулевого управления, светотехники и приборов.
Венчает все это протокол проверки AVES, доставшийся АвтоВАЗу от группы Renault-Nissan, в рамках которого полный аудит охватывает 20 автомобилей в день и занимает около двух часов на машину. Специалисты проверяют вручную все, с чем соприкоснется бедующий владелец: все «крутилки», замки, зазоры, однородность цвета, люфты и механизмы.
При этом, что действительно важно, с уходом Renault французские методики оценки качества продукции АВТОВАЗ не выбросил на помойку, а просто адаптировал под новую компонентную базу, от которой и зависит конечный продукт. В том числе уделив серьезное внимание подготовке персонала.
Так, скажем, в рамках проекта «LADA Академия» проводится обучение по 12 ключевым профессиям. Занятия тут ведут специалисты разных направлений: от управляющих до сборщиков на конвейере, а квалификацию необходимо подтверждать каждые три года. Только 2025 году через Академию прошли 14 000 человек. Примечательно, что эта школа готовит людей, которые, в том числе, потом должны суметь услышать жалобу клиента и без лишних проволочек решить ее.
