Выбор Калуги в качестве места для запуска моторного производства не случаен. Регион давно зарекомендовал себя как один из ключевых центров отечественного автопрома и обладает многолетними компетенциями в выпуске силовых агрегатов. Развитая индустриальная инфраструктура, концентрация профильных предприятий и географическое положение в центре страны создают оптимальные условия для логистики и снабжения всех производственных площадок группы. Напомним, что активы холдинга включают заводы в калужском «Грабцево», петербургских промзонах «Каменка» и «Шушары», а также склад запчастей и аксессуаров в подмосковном Чехове. Под эгидой АГР сегодня сосредоточены автомобили пяти брендов — Tenet, Solaris, Omoda, Jaecoo и Jeland.
Перед запуском предприятие прошло масштабную модернизацию: производственная инфраструктура по сути была выстроена заново с учетом современных требований к качеству, эффективности и гибкости. На площадях в 32 000 квадратных метров разместились линия сборки двигателей, участки подготовки компонентов, логистический комплекс, а также испытательные и измерительные лаборатории. Сборочная линия получила дополнительные рабочие посты и новые технологические операции, появилась отдельная линия предварительной сборки головки блока цилиндров.
Линейка выпускаемых моторов позволяет закрыть потребности автомобилей разных сегментов. Завод производит турбированные двигатели объемом 1,5 литра мощностью 147 лошадиных сил; 1,6 литра в двух вариантах — 150 и 197 лошадиных сил, а также 2-литровые агрегаты в диапазоне от 197 до 249 л.с.
Уровень автоматизации превосходит все, что было на этой площадке ранее. В производственный процесс интегрированы девять коллаборативных роботов, выполняющих наиболее ответственные операции. Коботы работают в связке с оператором: благодаря датчикам движения, ограничителям силы и скорости, а также алгоритмам оценки рисков в режиме реального времени система подстраивает параметры под действия человека. Помимо коботов, задействованы автоматические и полуавтоматические станции, обеспечивающие воспроизводимость операций и стабильное качество.
Контроль качества встроен в каждый этап сборки. Готовые двигатели проходят испытания на герметичность, проверку электронных систем и комплексное тестирование на тормозных стендах, которые имитируют реальную работу агрегата в составе автомобиля. Лаборатории предприятия отслеживают геометрию деталей, параметры механической обработки и характеристики применяемых материалов.
Одна из принципиальных особенностей проекта — ставка на отечественных поставщиков с первого же дня работы. В сборке уже используются ключевые компоненты российского производства, в том числе поршни и свечи зажигания. Параллельно ведется развитие базы локальных партнеров, переработаны логистические схемы, внедрены современные подходы к планированию поставок и упаковке комплектующих.
На предприятии создано около 500 рабочих мест, производство развернуто в две смены с возможностью перехода на более интенсивный график. Проектная мощность первого этапа составляет 150 000 двигателей в год. Однако уже сейчас идут подготовительные работы по расширению: планируется трехкратное увеличение производственных площадей, что позволит довести ежегодный выпуск до 300 000 силовых агрегатов.
Следующим важным шагом должен стать запуск механической обработки ключевых компонентов двигателя — блока цилиндров и головки блока. Это произойдет во второй половине 2026 года и станет серьезным этапом углубления локализации.
По сути, калужский проект демонстрирует новую логику развития отечественной автомобильной отрасли. Речь идет не о попытке восстановить прежние производственные цепочки, а о построении технологической платформы нового поколения, способной обеспечить самостоятельность и устойчивость индустриальной базы страны.
